日前，在宝光股份A产品事业部全体员工的齐心协力下，圆满完成了市场急需的9只BD□1-126/2000-40灭弧室产品的生产任务，并提前2周交付，一次成品率达到了83.3%，又一次刷新了该产品的生产周期及一次成品率历史记录。
该产品目前是该司产品中外径最大、电压等级最高的产品，其装配、测试过程也是难度最高的，具体体现在：其加工工艺复杂、体积大、重量大，而且是玻壳，装卸难度大，装配周期较长。
月初，事业部接到9只126kV灭弧室生产任务后，针对可能遇到的困难，从生产备料、工艺准备、生产排程、设备状态、工模夹具、人员安排等多方面进行了仔细部署，以确保9只126kV灭弧室生产任务的顺利完成。生产组织部门根据该产品的加工难度及特点，精准、合理地安排生产排程，生产组织过程中开通了绿色通道，及时做好信息沟通，确保生产过程衔接顺畅、精确无误。
为确保9只126kV灭弧室按时保质保量交付，事业部技术、工艺人员转变工作方式，主动放弃节假日及休息时间，装配过程全程跟踪，及时解决生产组织过程中可能出现的各类问题，确保生产装配及测试过程顺利进行，杜绝可能发生的质量问题。针对126kV灭弧室冲击耐压要求高的特点以及老炼工艺这一生产过程的难点，技术工艺人员从优化工装模具入手，对其老炼工艺进行再优化，为提高126kV灭弧室的生产效率及一次成品率，做出积极的探索，也为126kV急需订单的及时交付提供了强有力的技术、工艺保障。
在技术、工艺人员的全程指导下，操作工也积极配合，无论是钎焊、检漏、氩弧焊、排气，还是高压老炼，在历时3天多的时间里，各个工序的员工积极克服各种困难、精心操作，确保了公司重点产品的市场急需，为客户交上了一份满意的答卷。
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