培养精益思想 树立精益理念
车间将精益管理思想培训工作作为一项长期任务，采取了一系列手段来培养、提升员工的精益思想，树立精益理念。通过知识宣贯、组织培训、精益班组建设等方式，要求员工先行执行、无需完美；奖励成果、通报改善，循序渐进养成改善习惯；以“七大任务”和提高职工素养为重点，实现看板管理，完善管理制度，全面提升班组素养，确保车间经营目标实现和战略决策的执行。车间全年开展精益培训20余次，开展“5S”培训8期，实现车间人员培训覆盖率达到100%，进一步提高了员工的思想认知，实现车间精益改善持续进行，为将精益改善理念的持续深入推进，打下了坚实的基础。
优化车间管理提高工作效率
车间以改善员工生活质量为目标，完善周末加班制度，鼓励班组在正常工作时间内按照日计划完成工作任务，奖励少加班或不加班。通过考核细则和精益改善项目的实施，班组工作效率和质量明显得到提升，实现降低成本、提高员工生活质量的目标。同时，从销售环节开始，实现“6+2”拉动计划，建立成套计划的监控机制，逐步完善车间交付和工序推移计划，提高了车间计划达成率，更快响应客户、赢得市场。
立足车间实际 打造连续流精益生产线
总装三车间立足车间实际，不断细化工位布局，根据最新主线规划模式，模拟单件流主线生产布局，完成126kV分装灭弧室断路器、隔离开关三条单件连续流模拟生产线，完成实施一条间隔装配传送线，实现126kV间隔工位化、单件流装配作业，为后期机械化、智能化奠定基础。通过建立大件直通业务，完成完善表面车间零部件直通，整合库房减少库存、建立线边超市。与此同时，规划车间内部物流，建立工位配料模式，打造车间工位节拍化全配餐物流，依次实现内外物流精益化。
全员参与持续改善 精益管理成果显著
车间鼓励全员参与实施改善，并对改善成果进行展示，同时建立车间奖励机制，促进持续改善。2015年车间员工完成持续改进项目209项，其中工装类设计改进83项、现场改进65项、精益车设计改进61项，总共完成制作精益线棒车300余量，与此同时实现了车间精益车标准化，为车间工位化精益物流提供了基础保障。
经过一年的不懈努力，精益管理提升初见成效，与去年同期相比，在制资金同比下降42%。126kV间隔出产与去年相比：断路器出产提升47.8%；隔离开关出产提升38.3%；间隔出产提升26.7%。
精益改善永无止境，年轻的装三车间将持续解放思想、坚持不懈、将精益管理落地生根，持续制造高质量的产品、培养有思想的员工、探索可复制的管理模式，力争实现为公司永续经营打造坚实基础。