硅钢卷经过纵剪、横剪之后堆叠成铁芯，铁芯质量的控制，一般应包括冲制各种形状的孔、各种形状的槽口、纵剪硅钢条带和横剪各种片形方面进行各项质量指标的控制。
影响铁芯质量主要由以下两点：
一、铁芯的毛刺
铁芯的毛刺大小、是衡量铁芯片冲剪质量高低的重要标志。毛刺大，不仅会引起间短路，增加涡流损耗，而且还会严重影响叠装尺寸和质量，使铁损增加。因此要求冲剪工人千方百计精心操作，尽量减少毛刺或采取某种手段，将已产生的毛刺除去。
在冲剪过程中，毛刺或多或少总是有的，变压器允许毛刺高度在0.03mm以下。否则必须进行压毛处理。
产生毛刺的主要原因，是冲模或刀刃之间的间隙不当。下面就间隙不当产生毛刺的机理介绍一下，以使操作工人对各种形状毛刺的产生原因是有所了解，以便及时处理。
冲剪的机理是：当上冲模落到工件时，工件开始弹性变形（第一阶段）；随着上冲模继续下降，工件开始塑性变形（第二阶段）；上冲模在继续下降，工件塑性变形逐渐扩大直至全部材料从刃口断面处到达屈服强度时开始出现裂纹（第三阶段）；上冲模继续下降，裂纹按刃口断面处受力的方向（与上下模中心线成一定角度）剪断。
如果冲模间隙合理，由凸模和凹模刃边出发的两个裂纹将连成一条直线，所得的落料工件的最小尺寸等于凸模尺寸，而最大尺寸则与凹模相等，工件质量是良好的。
如果冲模间隙过小，上下两个裂缝不能连接，而是隔着一定距离彼此平行，当材料于最好分离时，由于受挤压而使两缝之间的断面出现毛刺、裂口或层片，工件的上部则形成了第二个有光的狭带，其上有毛刺或齿状边缘，呈倒锥形，并且容易啃模。缩短模具的使用寿命。
当冲模间隙过大时，工件断面有明显受拉后断裂的毛刺，证明断面是因冲模间隙过大被拉断，不是正常剪断。
产生毛刺的原因，除主要是冲模间隙外，还有模具和刀刃是否锐利和对模（刀）是否正确等问题。例如当凸模的刃口变钝后，毛刺发生在冲剪件上面；如果凹模刃口变钝后，毛刺发生在冲孔的四周；如果凹凸模全部变钝后，在工件上和冲孔周上都会产生毛刺。
安装模（刀）具时，操作工人必须认真找正，保证上模中心线重叠，不偏心，不相交。刃口四周间隙均匀，防止一边先接触，一边后接触。因为这样会使工件和模具有偏移，使冲模受力改变，导致冲模间隙四周不一。
解决毛刺问题，除了要求模具设计人员正确选择模具材料、结构和间隙；制造人员严格把好处理、精磨等关键，从而使制成的模具合格外，还必须对操作工人提出如下要求：
1）仔细安装，反复调整，认真检验，使模具一开始使用就处于正常状态。尽可能避免因调整不当造成大量废品，甚至啃伤模具之后再处理。
2）坚持在冲制或剪切少量的成品后进行自检、抽检，发现毛刺超标，及时采取相应措施予以解决，以后应定时进行抽检。
3）检查毛刺时，一般可用千分尺测量毛刺高度，也可用手摸（切勿在机器运行过程中去摸）。在分析毛刺原因时，可用十倍以上放大镜，观察工件刃口情况，以便“对症下药”。
二、铁芯的直线度
硅钢卷料总是有内应力的。这些内应力一般是由滚剪引起的，剪切卷料的剪切刃口偏差的长度C来决定。
剪切刃口偏差是一种内应力大小的反应，这种内应力是不能靠滚剪或横剪生产线来消除的。消除内应力应该从材料本身出发。在滚剪过程中，剪切刃口的偏差，决定了材料直线度。
1.偏差的形状和大小
2.偏差的测量
这种偏差通常有两种测量方法：
1）采用经测定合格的滚剪直线棱边作为标准，将剪切的刃口与之相比。
2）采用测量工作台直线棱边作为标准，将被测量的刃口与之相比。
相比时，可用测量仪器或光学仪器这种很小的刃口偏斜量与弧形偏差值微信平台硅钢横剪线。显然，由于采用的方法不同，成品角度误差和长度测量值也不相同。
3.偏差允许的形状和标准
通常这种偏差形成凸凹不同的弧形，一半左右辐射。其最大允许弧度高hG根据EURONORM107-75推荐在1.5m内不得超过0.8mm.经验证明：
1）凡不超过这个偏差（弧度）的条料都可被横剪所接受。换句话说，只要不超过0.8mm/1500mm的弧度，横剪就能剪出合格的片子。
2）任何形状的弧形，只有在条料的某一剖面上找到，而且较大的只是发生在卷料的卷末或卷头。因为卷头和卷末受到的损伤的可能性较大，内应力也较大。
长度误差产生的原因及排除方法
（1）铁芯长度误差的产生原因
1）送料辊脉控制精度决定了进给误差。乔格公司的横切线给出的进给误差是：
加工长度小于或等于2m时，长度误差约±0.2mm;
加工长度大于3m时，长度误差约为±（0.1mm+0.05mm/m）.
2)由于片宽偏差造成片子中心线偏离机床中心线。当剪切45°片形时，会产生长度误差。
3）由于剪切刃口（C45°或C90°）产生凹凸不定的偏差，因而导致长度方向的误差，其值约为小于或等于±0.0005Bmm(B为片宽)。
4）由于刃口偏差（弧度）产生的长度误差，这种偏差若在第一个梯形片引起正偏差，则在第二个梯形片引起负偏差，因为在一个剪切的切面处，片子倾向于导轨的一边所造成。如果给出0.1mm偏心，则第一片产生+0.2mm误差，相应在第二片产生-0.2mm.
5）由于导轨考虑到条料直线度所增加导向宽度而引起的长度误差。这个误差小于或等于±2（hG1000+0.2mm）中所述。
由于上述数值比较表明：进给误差引起的长度误差最小，而剪切刃偏差，包括它所引起的直线度所导致的长度误差最大。另外，必要的波动调整所产生的随机误差也是较大的。
（2）长度误差的排除方法
1）进给误差首先取决于机床的定长方法。如果定长控制是闭路系统，则进给误差较小，也便于控制；若是开路系统，则难以保证长度精度。因此，要解决进给误差，可以采用修整或长度比例校正等办法得到补偿。修整正方法在乔格生产线中有两种：一种用TRIM按钮自动修正；另一种在status状态图上手动修正。
其次要求车间温度差不超过±15℃.这对较长卷料上冲制孔距是十分重要的。
2）片宽误差的消除应从两方面着手：一是滚剪时精确定宽；二是千方百计消除和减少内应力。
3）各种剪刃偏差，包括由此引起的直线度所造成的导轨误差和长度误差，只能靠消除和减少内应力来解决。
4）由于电源、气源、液压系统、油温等等因素的波动干扰造成的误差，只能在这些动力系统中增加稳压、减压、恒压装置；对于电子系统，还必须增加各种屏蔽，以防止各种干扰。在已有的条件下，要求操作工人熟悉设备各控制系统和调整方法，做到出现超差，及时找到原因，加以处理。
四、铁芯角度误差
铁芯角度误差的产生原因及解决办法
铁芯角度误差允许±0.005°，角度误差的产生原因有：
（1）定位不准造成 对于挡块定位的设备以及固定剪床的生产线，可以借助调整挡块和机床相对生产线中心线的角度来解决。对于摇摆剪，则要求调整限位开关及限位缓冲缸的速度。
（2）综合因素造成 例如存在内应力、产生横剪刃偏差以及导轨中心线偏离生产线中心线产生测量误差。
形状误差
形状误差包括角度误差、横向和纵向的刃口偏差以及材料不平度、波浪度、局部缺陷等因素所引起的综合性误差。也是剪切质量的最终评价的指标。它的测量及排除方法，也是上述各种测量方法和排除方法的综合。
冲剪质量与刀具寿命的关系
毛刺产生的原因不外乎两点：一是上下模刃口的间隙，二是模具刃口的锐利程度。但是，不论是间隙问题，还是刃口锐利问题，归根结蒂是允许毛刺多大的问题。显然，毛刺允许大一些，模具刃口间隙就可以大一些，模具磨损量就允许大一些，使用寿命也就可以长一些；同理模具刃口允许迟钝一些，刃磨时间久可以长一些，使用寿命也就可以长一些。所以，通常评定毛刺大小时，应首先确定出一个毛刺允许的最大高度，在这个最大高度的前提下，讨论模具间隙和锐利程度才有意义。我国国内重大产品规定铁芯间毛刺允许高度为0.03mm,而国际水平为0.02mm。江阴如一科技发展有限公司完全是由国际标准来衡量自己。
模具间隙过大，工作断面就会产生拉断的毛刺，也即证明工件是在拉力下拉断，而不是在剪刀下剪断。可见拉力拉断要比剪力剪断要费力，因而模具受力大，所需机床功率大，磨损快；相反模具间隙过小，工件材料受挤压，出现齿形毛刺、裂口或层片以及第二个有光的狭带，证明挤压力很大，模具的磨损也较大。此外，模具间隙过小，不容易对刀，容易发生啃刀，会使模具用不到正常磨损周期就需要重磨或更换。
经验告诉我们，一副合格的模具，开始使用时冲片毛刺很小，用了一段时间后冲片开始出现毛刺，切毛刺越来越大。其原因很简单，或是模具磨损增大，使间隙变大；或是模具变钝，使钝剪变成部分拉断。但是，这种正常现象有时会给某些操作工人造成错觉，认为间隙越小，毛刺越大，模具使用寿命就越长。于是提出采用冲裁薄一号的冲模去冲裁较厚的同尺寸的孔径，其结果适得其反。因为间隙虽然减小了，毛刺可能少了（但也不一定，其理由见“毛刺”部分），但冲断力和冲模各部分的应力却提高了，使冲模最薄弱部分甚至损坏。此外，在条料上有时还留下小块余料叠在其上，形成下次两倍厚度的冲裁，这是很危险的！
影响铁芯质量主要由以下两点：
一、铁芯的毛刺
铁芯的毛刺大小、是衡量铁芯片冲剪质量高低的重要标志。毛刺大，不仅会引起间短路，增加涡流损耗，而且还会严重影响叠装尺寸和质量，使铁损增加。因此要求冲剪工人千方百计精心操作，尽量减少毛刺或采取某种手段，将已产生的毛刺除去。
在冲剪过程中，毛刺或多或少总是有的，变压器允许毛刺高度在0.03mm以下。否则必须进行压毛处理。
产生毛刺的主要原因，是冲模或刀刃之间的间隙不当。下面就间隙不当产生毛刺的机理介绍一下，以使操作工人对各种形状毛刺的产生原因是有所了解，以便及时处理。
冲剪的机理是：当上冲模落到工件时，工件开始弹性变形（第一阶段）；随着上冲模继续下降，工件开始塑性变形（第二阶段）；上冲模在继续下降，工件塑性变形逐渐扩大直至全部材料从刃口断面处到达屈服强度时开始出现裂纹（第三阶段）；上冲模继续下降，裂纹按刃口断面处受力的方向（与上下模中心线成一定角度）剪断。
如果冲模间隙合理，由凸模和凹模刃边出发的两个裂纹将连成一条直线，所得的落料工件的最小尺寸等于凸模尺寸，而最大尺寸则与凹模相等，工件质量是良好的。
如果冲模间隙过小，上下两个裂缝不能连接，而是隔着一定距离彼此平行，当材料于最好分离时，由于受挤压而使两缝之间的断面出现毛刺、裂口或层片，工件的上部则形成了第二个有光的狭带，其上有毛刺或齿状边缘，呈倒锥形，并且容易啃模。缩短模具的使用寿命。
当冲模间隙过大时，工件断面有明显受拉后断裂的毛刺，证明断面是因冲模间隙过大被拉断，不是正常剪断。
产生毛刺的原因，除主要是冲模间隙外，还有模具和刀刃是否锐利和对模（刀）是否正确等问题。例如当凸模的刃口变钝后，毛刺发生在冲剪件上面；如果凹模刃口变钝后，毛刺发生在冲孔的四周；如果凹凸模全部变钝后，在工件上和冲孔周上都会产生毛刺。
安装模（刀）具时，操作工人必须认真找正，保证上模中心线重叠，不偏心，不相交。刃口四周间隙均匀，防止一边先接触，一边后接触。因为这样会使工件和模具有偏移，使冲模受力改变，导致冲模间隙四周不一。
解决毛刺问题，除了要求模具设计人员正确选择模具材料、结构和间隙；制造人员严格把好处理、精磨等关键，从而使制成的模具合格外，还必须对操作工人提出如下要求：
1）仔细安装，反复调整，认真检验，使模具一开始使用就处于正常状态。尽可能避免因调整不当造成大量废品，甚至啃伤模具之后再处理。
2）坚持在冲制或剪切少量的成品后进行自检、抽检，发现毛刺超标，及时采取相应措施予以解决，以后应定时进行抽检。
3）检查毛刺时，一般可用千分尺测量毛刺高度，也可用手摸（切勿在机器运行过程中去摸）。在分析毛刺原因时，可用十倍以上放大镜，观察工件刃口情况，以便“对症下药”。
二、铁芯的直线度
硅钢卷料总是有内应力的。这些内应力一般是由滚剪引起的，剪切卷料的剪切刃口偏差的长度C来决定。
剪切刃口偏差是一种内应力大小的反应，这种内应力是不能靠滚剪或横剪生产线来消除的。消除内应力应该从材料本身出发。在滚剪过程中，剪切刃口的偏差，决定了材料直线度。
1.偏差的形状和大小
2.偏差的测量
这种偏差通常有两种测量方法：
1）采用经测定合格的滚剪直线棱边作为标准，将剪切的刃口与之相比。
2）采用测量工作台直线棱边作为标准，将被测量的刃口与之相比。
相比时，可用测量仪器或光学仪器这种很小的刃口偏斜量与弧形偏差值微信平台硅钢横剪线。显然，由于采用的方法不同，成品角度误差和长度测量值也不相同。
3.偏差允许的形状和标准
通常这种偏差形成凸凹不同的弧形，一半左右辐射。其最大允许弧度高hG根据EURONORM107-75推荐在1.5m内不得超过0.8mm.经验证明：
1）凡不超过这个偏差（弧度）的条料都可被横剪所接受。换句话说，只要不超过0.8mm/1500mm的弧度，横剪就能剪出合格的片子。
2）任何形状的弧形，只有在条料的某一剖面上找到，而且较大的只是发生在卷料的卷末或卷头。因为卷头和卷末受到的损伤的可能性较大，内应力也较大。
长度误差产生的原因及排除方法
（1）铁芯长度误差的产生原因
1）送料辊脉控制精度决定了进给误差。乔格公司的横切线给出的进给误差是：
加工长度小于或等于2m时，长度误差约±0.2mm;
加工长度大于3m时，长度误差约为±（0.1mm+0.05mm/m）.
2)由于片宽偏差造成片子中心线偏离机床中心线。当剪切45°片形时，会产生长度误差。
3）由于剪切刃口（C45°或C90°）产生凹凸不定的偏差，因而导致长度方向的误差，其值约为小于或等于±0.0005Bmm(B为片宽)。
4）由于刃口偏差（弧度）产生的长度误差，这种偏差若在第一个梯形片引起正偏差，则在第二个梯形片引起负偏差，因为在一个剪切的切面处，片子倾向于导轨的一边所造成。如果给出0.1mm偏心，则第一片产生+0.2mm误差，相应在第二片产生-0.2mm.
5）由于导轨考虑到条料直线度所增加导向宽度而引起的长度误差。这个误差小于或等于±2（hG1000+0.2mm）中所述。
由于上述数值比较表明：进给误差引起的长度误差最小，而剪切刃偏差，包括它所引起的直线度所导致的长度误差最大。另外，必要的波动调整所产生的随机误差也是较大的。
（2）长度误差的排除方法
1）进给误差首先取决于机床的定长方法。如果定长控制是闭路系统，则进给误差较小，也便于控制；若是开路系统，则难以保证长度精度。因此，要解决进给误差，可以采用修整或长度比例校正等办法得到补偿。修整正方法在乔格生产线中有两种：一种用TRIM按钮自动修正；另一种在status状态图上手动修正。
其次要求车间温度差不超过±15℃.这对较长卷料上冲制孔距是十分重要的。
2）片宽误差的消除应从两方面着手：一是滚剪时精确定宽；二是千方百计消除和减少内应力。
3）各种剪刃偏差，包括由此引起的直线度所造成的导轨误差和长度误差，只能靠消除和减少内应力来解决。
4）由于电源、气源、液压系统、油温等等因素的波动干扰造成的误差，只能在这些动力系统中增加稳压、减压、恒压装置；对于电子系统，还必须增加各种屏蔽，以防止各种干扰。在已有的条件下，要求操作工人熟悉设备各控制系统和调整方法，做到出现超差，及时找到原因，加以处理。
四、铁芯角度误差
铁芯角度误差的产生原因及解决办法
铁芯角度误差允许±0.005°，角度误差的产生原因有：
（1）定位不准造成 对于挡块定位的设备以及固定剪床的生产线，可以借助调整挡块和机床相对生产线中心线的角度来解决。对于摇摆剪，则要求调整限位开关及限位缓冲缸的速度。
（2）综合因素造成 例如存在内应力、产生横剪刃偏差以及导轨中心线偏离生产线中心线产生测量误差。
形状误差
形状误差包括角度误差、横向和纵向的刃口偏差以及材料不平度、波浪度、局部缺陷等因素所引起的综合性误差。也是剪切质量的最终评价的指标。它的测量及排除方法，也是上述各种测量方法和排除方法的综合。
冲剪质量与刀具寿命的关系
毛刺产生的原因不外乎两点：一是上下模刃口的间隙，二是模具刃口的锐利程度。但是，不论是间隙问题，还是刃口锐利问题，归根结蒂是允许毛刺多大的问题。显然，毛刺允许大一些，模具刃口间隙就可以大一些，模具磨损量就允许大一些，使用寿命也就可以长一些；同理模具刃口允许迟钝一些，刃磨时间久可以长一些，使用寿命也就可以长一些。所以，通常评定毛刺大小时，应首先确定出一个毛刺允许的最大高度，在这个最大高度的前提下，讨论模具间隙和锐利程度才有意义。我国国内重大产品规定铁芯间毛刺允许高度为0.03mm,而国际水平为0.02mm。江阴如一科技发展有限公司完全是由国际标准来衡量自己。
模具间隙过大，工作断面就会产生拉断的毛刺，也即证明工件是在拉力下拉断，而不是在剪刀下剪断。可见拉力拉断要比剪力剪断要费力，因而模具受力大，所需机床功率大，磨损快；相反模具间隙过小，工件材料受挤压，出现齿形毛刺、裂口或层片以及第二个有光的狭带，证明挤压力很大，模具的磨损也较大。此外，模具间隙过小，不容易对刀，容易发生啃刀，会使模具用不到正常磨损周期就需要重磨或更换。
经验告诉我们，一副合格的模具，开始使用时冲片毛刺很小，用了一段时间后冲片开始出现毛刺，切毛刺越来越大。其原因很简单，或是模具磨损增大，使间隙变大；或是模具变钝，使钝剪变成部分拉断。但是，这种正常现象有时会给某些操作工人造成错觉，认为间隙越小，毛刺越大，模具使用寿命就越长。于是提出采用冲裁薄一号的冲模去冲裁较厚的同尺寸的孔径，其结果适得其反。因为间隙虽然减小了，毛刺可能少了（但也不一定，其理由见“毛刺”部分），但冲断力和冲模各部分的应力却提高了，使冲模最薄弱部分甚至损坏。此外，在条料上有时还留下小块余料叠在其上，形成下次两倍厚度的冲裁，这是很危险的！