近年来，西电西变通过持续推进部件线生产作业模式，推进工位制、流产线建设，建立总分日的计划体系，合理地布置周期。以焊接工作量大的箱壁工位为实现机器人的关键工序进行总体的数字化生产改造，来实现产线的柔性配置，针对变压器油箱箱壁分片部件的焊接加工，形成人工组对、点焊、智能物流转运、多台五轴焊接机器人+人工补充焊接柔性加工单元，形成人工快速组对点固+机器人主焊接+人工协助的流水焊接模式。
三维图纸确认流程管理提高效率
针对变压器油箱三维图纸设计，在PLM系统中采用个体设计系统上传的小程序来完成三维图纸从研究院到焊接机器人终端的传输，缩短三维模型的确认时间，制定了相应改善流程并落地实施，提高三维模型的使用效率，简便了生产端的前预制时间。
柔性配置与智能制造、数字化相融合
在精益管理改善提升的基础上，持续推进智能制造支撑系统（MES）的实施和优化，实现精益管理与智能制造、数字化的融合。过去油箱的传统生产模式为：油箱板材下料—板材埋弧焊拼焊—单片铆焊—油箱组立焊接—整体喷砂—整体喷漆，这种模式在多品种及多订单时，则出现产线不均衡的情况，若产品结构变化时，后工序整体涂装的压力更加明显。西电西变变压器油箱分片部件柔性制造生产线，有效解决了产品结构频繁变化给生产带来的影响。
一是设备取代人工划线定位。此前在进行焊装工艺时，由铆工按照图纸在箱壁、箱盖、箱底上定位标识各个零部件位置，该过程需要较高的专业技能和丰富的实际操作经验，对操作人员要求较高。而在新设计的产线中，定位标识采用激光设备进行划线标识，铆焊工位工人只需按照标识好的位置进行安装，大大减轻了工人的工作强度。焊接机器人具有红外识别+激光识别+熔池检测的跟踪功能，可保证大型件关键加工部位的精度和焊缝的自动检验，如检测不合格则会自动预警，避免了人为差错。
二是建立基于智能物流设备的流动式工位。此前，冷作车间的箱壁、附件等零部件主要依靠行车吊运、翻转，因为行车的使用频率高，且配合一个工位生产时，其他工位只能等待，一定程度上降低了工作效率，同时大件的频繁起吊易发生安全事故。在新设计的产线中，箱壁等大件采用移动式工装平台来固定，并通过智能RGV穿梭车进行转运，这样工装平台与箱壁等大件被一起转运至下个工位，从原来的固定式工位改变为流动式工位，让自动焊接设备的焊接作业更加高效。
三是持续优化生产工艺体系。焊接采用“人工组对+设备焊接+人工补充”的工艺，操作人员专门进行箱底、箱壁、箱盖的组对，再由焊接机器人进行焊接。单片箱壁、箱盖、箱底采用先部分后整体的工艺思路，降低了操作难度的同时，提高了生产效率。
四是持续开展精益班组建设。以推进油箱箱壁部件产线的持续优化、工位计划、面向工位的机器识别能力及高技能的机器人操作者为重点，开展精益班组和大师工作室建设，为变压器油箱分片部件柔性制造生产线培育更多高技能操作者，促进产品质量提升和如期履约。
