西电济南变压器公司全面实施降本增效 助推企业健康稳步发展

面对市场经济形势的低迷和变压器行业产能过剩的残酷竞争形势，西电济变积极响应集团降本增效的号召，立足实际，开展了全员全面全过程的降本增效工作。他们建立了全过程目标成本跟踪管理体系，通过有效的信息系统实现了投标报价、技术协议签订、设计、采购、生产、销售等全程的成本监控，初步建立起成本价值链管理模式。2013年，该司降低采购成本3354万元，实现技术降本2216万元，万元产值综合能耗同比下降48.3%，管理费用同比下降21%，在岗人员劳动生产率同比增长27万元/人，降本增效工作取得了较好成效。
加强源头管控，全力降低采购成本和设计成本
深入开展与供应商的价格竞争性谈判。通过谈判与重要组部件及特殊组部件供应商形成战略合作伙伴关系，并与他们进行捆绑式销售；加强与战略、重点供应商合作，通过与武钢、首钢签订新品研发试用协议，获得了价格优惠；在母子公司内部建立统一的采购体系，通过批量招标，共同研究降本方案，通过多轮次的价格谈判，达到母子公司成本统一控制的目标；组织召开了分供方董事长总经理洽谈会实现平均让利3%；针对中标后技术协议和合同签订中的用户指定配置，在进行成本比较研究后由主管经理审批，直接从源头管控，使采购成本得到了有效控制，全年降低采购成本3354万元。
通过设计再优化、新材料的代用降低成本。在报价过程中，根据市场价格确定最佳方案，并以此作为产品设计的目标值，设计过程再进行二次优化；通过改进工艺流程降低成本，采用先进加工工艺手段，改进工艺方法，加强工艺纪律检查等，使产品质量有了根本性的好转，降低产品返修率，减少返修费用；通过控制设计余量节省成本，针对铜线引线设计过长、线圈导线出头过长等问题优化设计，控制设计余量，定期上报剩余量数据，减少成本浪费。2013年实现技术降本2216万元。
科学组织生产，加强能源管理，降低制造成本
推行准时化生产和拉动式生产组织方式，以满足装配车间现场产品的生产进度为主线，通过每月召开的产、供、销平衡会和每周的生产调度会、现场协调会，拉动设计、采购、线圈、油箱等相关部门的配套工作，以“现场指挥、多开小会、马上落实、及时反馈”的工作方针，加强生产的过程控制，消除生产瓶颈，确保合同履约，减少库存，提高生产资金的运行效率。
各车间采取了多台产品器身干燥同时进行气相干燥，硅钢片、绝缘纸板、钢板合理套裁，引线电缆长度的监督控制管理等有效措施，2013年累计降低制造成本675万元。同时加强内配协作业务，2013年装配车间为志亨子公司加工小型铁芯3131吨，同比增长2.6%；加工11台线圈、绝缘件15吨；加工油箱432吨。
加大安全设备环保能源管理力度，合理安排生产用电、蒸汽等能源，严防跑冒滴漏，2013年万元产值综合能耗同比下降48.3%。
优化人员配置，调整人员结构，提高劳动生产率
2013年在岗人员下降15%，而在岗人员劳动生产率同比增长27万元/人，增幅51%，在实现人员结构优化的同时提高了效率、降低了人工成本。一是通过处室整合，人员整合，调整人员结构，逐步实现了人员向生产一线和瓶颈工序流动，通过人员结构从宝塔型向扁平型的转型，消除了因人员结构不匹配带来的产能浪费。二是通过技术优化、工艺革新、流程再造等方式来提高劳动生产效率。鼓励团队精神，推倒工序之间、机台之间的壁垒；打破工种界限和工时考核管理，形成一人多车、一专多能、灵活调配、多劳多得的管理体制。三是进一步完善激励约束机制，推行全员绩效考核，将员工收入和个人贡献挂钩，进一步优化二次分配方案，建立“岗位靠竞争、薪酬靠贡献”的机制，使员工收入与岗位贡献、工作质量挂钩，调动员工工作积极性。
西电济变将继续深入推进降本增效工作力度，把持续降本增效作为提高企业竞争力的长期有效措施，常抓不懈，以促进公司经营质量的进一步提高，推动企业又好又快发展。