能源装备升级：输变电等装备国产化

 纵观当今世界，能源开发、转化、利用能力的竞争，早已上升为国家整体实力的比拼，能源装备制造水平，更是成为大国间博弈的核心和不可或缺的利器。

长久以来，党中央、国务院从保障国家能源安全的高度出发，大力支持能源装备自主化发展，将振兴能源装备制造作为科学发展战略的重要组成部分。近年来，从核电机组关键设备到重型燃气轮机、从特高压输变电设备到天然气长输管道建设，一大批先进的能源装备，实现了中国制造，并凭借着世界领先的技术水平，在国际市场站稳脚跟。越来越多的中国能源企业，依托强劲的能源装备制造能力，跻身进世界能源企业前列，并初步具备了与国际知名企业同台竞技的能力，这些进步使我国在世界能源领域的话语权显著提升。

核心技术买不进来市场也换不来

油气资源开发从陆地走向海洋、从浅水走向深水;天然气长输管道关键设备国产化治好了天然气行业的“心脏病”;三峡水电、西电东送、百万千瓦级核电等大型能源工程自主建设和运行;被誉为世界造船业“皇冠上的明珠”的LNG船实现“国货国运”……能源装备国产化水平的不断提高让世界看到了“中国制造”不仅只有衬衫和玩具，更能够开拓高端市场，与世界一流企业一争高下，造就了我国世界第一装备制造大国的地位。

曾经，购买进口重大能源装备，不仅要支付高昂的产品费用，就连备品备件和维修服务也遭受掌握垄断技术的国外企业“狠宰”。更没人会想到，承载着中国核电梦的大亚湾核电站，连食堂的餐具都是整套从法国原装进口的。受制于人，就没有发言权，更没有自主权。

能源科技装备事关国家能源安全可持续发展，“核心技术是买不来的，也是市场换不来的”，要打破技术封锁，关键设备绝不能受制于人。党中央、国务院高瞻远瞩、英明果断，下定决心推进重大装备国产化，给能源装备装上“中国心”。

此后，随着一批大型水电、特高压输电、核电等重大能源装备实现国产化，能源工程建设成本大大降低，能源项目效益和能源产业竞争力显著增强;能源结构调整得到有效促进，能源运输和进口得到保障，有力增强了我国能源安全和保障能力。

建设西气东输一线工程时，假如我国不能制造40寸600磅全锻焊球阀，那我们将不得不选择高达50多万美元的进口货而不是不到60万元人民币的国货;假如X70和X80钢材没能实现国产化，西气东输工程的采购成本将不可能比原计划下降30%，国内油气管线被国外大型钢铁企业垄断的历史根本不会被改写;假如我国没能成功研制2兆瓦的全功率变流器，那么ABB生产的产品价格绝不可能在8个月内下降150万元，我国单位千瓦风电机组价格也不会在几年内从近万元下降到不足4000元。

大容量、高参数机组普遍应用，百万千瓦超超临界火电机组批量生产，大型水电机组设计制造能力达到世界先进水平。清洁高效发电技术自主化取得突破和应用，使我国能源转化效率不断提高、排放水平显著下降，促进了传统化石能源的清洁高效开发和利用。

具备百万千瓦核电成套设备和年产8~10套核电机组能力;完善的风电、光伏设备制造产业链，主要部件基本实现国产化，新能源技术装备的快速发展，促进了我国新能源产业腾飞。

大中型钻机、修井机实现自主制造，并远销世界各地;大型炼油工程设备国产化率超过90%;煤层气钻完井、储层改造、排采和低压集输等技术装备基本掌握;页岩气勘探开发关键技术装备自主化进展顺利。油气技 术装备的自主化，推动了常规和非常规油气资源的开发利用。

输变电多项产品标准被采纳为国际标准，打破了长期以来能源装备技术标准由国外发达国家垄断的局面;一批跻身世界前十名的风电行业龙头企业的涌现让我国在全球能源产业竞争中发挥着重要作用。能源装备自主化，极大提升了我国的综合竞争力和话语权。

以重大项目工程为依托以“首台套”为突破

自主研发技术成果被“束之高阁”、国内装备制造厂商陷入 “无业绩—没有投标资格—再无业绩”的窘境。在赶超与实践道路上，能源装备国产化事业的开拓者们愈发深刻地意识到，要想达到目标，仅靠企业还远远不够，必须让政策作引导、靠政府来协调、以工程为依托、以国产化装备“首台套”为突破口，凝聚政府、企业、工程的强大合力，这才是能源装备国产化的科学发展之路。

多年实践验证了这条道路的科学性。短短几年内，随着能源装备制造业体制机制的日趋完善，能源产业规划政策的逐渐明朗，国家能源主管部门发展思路和作风的快速转变，能源企业与装备制造企业合作的愈发深入，我国能源装备国产化取得了重大进展。

围绕清洁能源、电力、油气、煤化工等多个重点领域的国产化装备发展，国家及时展 开能源科技示范，加快先进技术装备的推广应用，取得了立竿见影的效果。三门核电、淮上特高压、西气东输二线、神华宁煤年产400万吨煤制油等一批重大能源装备国产化依托工程全部得到落实。

针对风电并网难等突出问题和部分能源装备产能过剩的领域，国家密集出台相关产业发展规划和一揽子能源装备产业政策，有效引导了能源装备行业健康发展，提升了产能消纳能力。

《国家能源科技“十二五”规划》、《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》、《蒙西电网提高风电消纳能力和电网运行技术水平试点工作方案》一系列政策掷地有声。一时间，能源勘探与开采、加工与转化、发电与输配电、新能源等多领域的10余个能源应用技术、工程示范重大专项和一批重大技术、重大装备、重大示范工程、技术创新平台的发展路线得以明晰。一大批国民经济建设和国家重大工程急需、对保障经济和能源安全意义重大的产品技术，技术含量高、成套性强、能够大量替代进口、对推动装备制造业转型升级意义重大的标志性产品技术，以及未来市场需求大的产品技术如雨后春笋般焕发出勃勃生机。

与此同时，国家有关部门专门制定重大技术装备进口税收政策，专项安排中央预算内投资数十亿元，把能源装备技术改造和创新能力建设资金引导到行业急需、技术水平较高、市场前景良好的方向上;围绕核电、特高压输变电、燃气轮机等方面，重点支持一批国有骨干企业和装备制造基地，有效优化了产业组织和布局。

随着技术创新联盟的组建和前沿技术研究工作的开展。由国家组织，依托重点企业建设的72个能源技术装备研发(实验)平台，有效弥补了能源科技创新体系中的短板，为进一步实施创新驱动战略、实现转型升级夯实基础。

如果说2008年原国家能源局被赋予“推进重大能源装备自主化的职责”标志着我国能源装备国产化进程全面启动，那么2013年初，重新组建的国家能源局被赋予“组织推进能源重大设备研发及其相关重大科研项目，指导能源科技进步、成套设备的引进消化创新，组织协调相关重大示范工程和推广应用新产品、新技术、新设备”职责，则有效保证了我国能源装备行业的平稳“换挡提速”。

新起点新征程

在党中央、国务院正确决策部署下，在能源管理部门有力引导和支持下，在能源企业和广大设备制造企业、科研机构的全力配合下，我国依托重大能源工程，集中力量，推动核电、燃气轮机、特高压输变电、天然气长输管道、液化天然气(LNG)等重点领域取得重大突破，以点带面，有效促进我国能源装备自主化水平全面提高，迈上了新台阶。

曾经需要100%国外进口的核电，如今，大型铸锻件、压力容器、蒸汽发生器、大部分核级泵阀等核岛主设备实现国产化，汽轮机、发电机和汽水分离再热器等常规岛设备可批量生产，在建和近期投运的二代改进型核电项目设备国产化率最高达到84%;三代核电设备国产化顺利推进，成套设计、制造能力正在逐步形成。

曾经每套百万千瓦超(超)临界火电机组的500多台高端阀门90%依赖进口，国产化率现已提高到85%以上。多家装备制造企业自主制造的具有批量生产国际先进水平重型燃气轮机的能力，关键部件国产化率达到80%以上。

经过自主研发、设计、制造、建设了世界上电压等级最高、输送距离最长、输送容量最大的特高压交直流输电工程，我国特高压变压器、电抗器、开关等主设备的设计、制造和试验能力达到世界领先水平，形成了完整的技术标准和试验规范，设备国产化率达到90%。

代表通用机械行业最高技术水平、天然气长输管道“心脏”的20兆瓦级高速变频直连大型电驱压缩机组的国产化，树立起我国重大装备制造业一座新的里程碑。大型LNG项目工艺包实现自主化，冷剂压缩机、冷箱、集散控制系统、挥发气压缩机、低温泵阀等关键设备陆续研发成功,具备了260万吨/年LNG项目技术装备自主化的能力。大型LNG接收站技术装备国产化取得阶段性进展。

LNG技术装备自主化实现了跨越式发展。 作为世界第一装备制造大国和全球为数不多的具备完整产业体系的国家之一，我国进一步推进重大装备自主化、加快产业转型升级的条件已经成熟。然而，与世界装备制造强国相比，我国还有不小的差距，大而不强的矛盾依然十分突出。

党的十八大报告指出，要实施创新驱动发展战略，推进经济结构战略性调整。作为创新驱动重要一环的装备制造业，要完成由大到强的历史性跨越，必须进一步深入推进重大装备自主化。

从着眼于“首台套突破”向着眼于“推广应用”转变，从着眼于“装备国产化”向着眼于“关键技术自主化和零部件国产化”转变，我国的能源装备自主化思路越来越清晰、明确。

未来，随着产业政策逐渐完善，体制机制更加健全和行业管理的加强，以及大型核电、水电和清洁高效火电，特高压输电和智能电网，大型油气田、页岩油气、煤层气等非常规油气、海上油气田，大型输油、输气管道、大型炼油和煤炭深加工等重大工程实施建设，关键设备国产化和国产化水平的全面提升指日可待。

原标题:能源装备升级：输变电等装备国产化