从只能设计制造30万千瓦的水轮发电机组，到能制造70万千瓦特大型机组，我国水电装备制造业用7年时间，跨越了与国外30年的差距，然而三峡集团并未止步于此，走出了一条以市场换技术、再以技术占领市场的成功之路。
三峡集团在承担国家赋予的“建设三峡、开发长江”历史使命的同时，还创造性地执行国家依托重大工程、促进国内装备制造业发展的重大决策，按照“技贸结合、技术转让、联合设计、合作生产”的方针，通过技术引进、消化吸收、再创新，走出了一条“以市场换技术、再以技术占领市场”的成功之路，推动我国水电装备制造业实现重大跨越。
三峡是世界上最大的水电工程，32台70万千瓦水电机组的市场吸引力，无疑成为世界著名厂家竞相登台表演的最高竞技场。回首1996年，国内厂家积极性虽高，但是生产能力水平距发达国家还有相当的差距，仅有32万千瓦以下的制造业绩，要想获得最先进的技术确实是难以想象的：要么获得过时的二流技术，要么被索要“天价”。
三峡集团勇敢地承担了这份重任，首先凝聚国内厂家的智慧，将最想获得的技术写进招标文件，转让技术是国外厂家中标的前提条件。招标文件对国外厂家还“约法三章”：必须与中国厂家一起投标且中方伙伴的份额不低于25%，中方厂家必须在其指导下完整制造一台机组；必须转让技术，且需在中方认为已经掌握技术、人员培训已经到位后才能收到支付款。
2007年7月10日，我国首台国产化70万千瓦水电机组投产发电，国产化水平达到100%。从只能设计制造30万至40万千瓦的水轮发电机组，到一跃而能制造70万千瓦特大型机组，我国水电装备制造业用7年时间，跨越了与国外30年的差距，有的关键技术已经达到国际水平。在地下电站建设中，设备国产化继续深入，哈尔滨电机厂、东方电机厂从设计到制造全部是自有技术。
三峡集团并未止步于此。在实现了机组“中国心” 后，三峡集团在扶持帮助国内企业引进技术、消化吸收再创新的基础上，积极创造条件，组织攻关，向着加速实现电站全国产化的更高目标迈进。随着地下电站最后一台机组投产，三峡工程重大装备国产化达到了空前的高度，三峡工程电站重大装备国产化目标已经全面实现。从主要采购外国厂商的技术设备，到设备国产化，我国水电重大装备摆脱了外国技术的掣肘。
目前我国拥有了一批具有国际竞争力的水电装备企业，下一步要更多地参与国际市场，并把中国的技术标准推向世界。
