在干式变压器生产过程中,需要对绕制好的线圈进行环氧浇注,然后再进行烘焙固化,最后脱模组装整形。但产品浇注完后,软模具的底盘和密封条处经常会出现漏胶现象,不仅造成原材料浪费,而且给操作过程带来不便,影响到生产进度。另外,清理环氧胶液时产生的粉尘也会对周边环境和员工健康造成一定的危害。为此,西变中特干变车间和工艺部门近日联合进行了专题讨论和研究,最终攻关成功,有效解决了漏胶问题。
攻关小组经过多次现场调查发现:模具压紧结构强度不足,存在一定的缝隙,从而导致漏胶。其次,模具密封条处夹持接触面积太小,操作不便,无法夹紧密封条,加之未设计二次防渗漏结构,密封条处漏胶在所难免。确定要因后,攻关小组从改善模具的强度和结构两方面分别制定了对策并立即付诸实施。
其中,改善模具强度的措施是改变模具材料,内外模具采用3mm厚的不锈钢板,密封条则用丁腈橡胶代替普通橡胶。而改善模具结构的措施是采用两道密封条,增大密封接触面积,同时改进了十字压线架的结构。改善后,现场模具的漏胶率由先前的63.5%骤降为0,而且原材料的浪费得到了解决,员工健康和生产进度也都有了保障。