近日，油箱分厂杨旭创新工作室骨干成员崔勇，通过自制小工装与变位器配合使用，实现用机器人进行油箱冷装联管异形焊接，为机器人焊接的更广泛应用打开了大门。
工作室负责人杨旭告诉我们：“过去，油箱冷装联管的焊接，不管是手工还是机器人配合变位器，均存在焊接方式单一，不能满足多段、多位置、异形焊接的要求，不仅焊接效率低，而且焊接质量不好掌控，非常让大家头疼。”
为了解决这一“拦路虎”，崔勇主动请缨，大胆创新，认真研究焊接机器人和现有变位器的协同工作方式，找出了解决问题的关键。在工作室的大力支持下，在工友们的全力配合下，自制出了快捷实用的定位工具，实现焊接机器人与变位器配合焊接异形焊缝，扩大了焊接机器人的工作范围和工作能力。不仅大大降低了员工劳动强度，还提高了焊接效率和焊接质量。
崔勇兴奋地说：“我们这一改善成果，为实现焊接机器人与现有变位器的联合作业，完成联管的多段多位置焊接提供了具体可行的实践依据。今后，随着机器人焊接覆盖率的逐步提高，也必然促进更多的产品零部件通过技术创新和升级实现更高程度的标准化生产，进一步提高产品整体质量。”
为了解决这一“拦路虎”，崔勇主动请缨，大胆创新，认真研究焊接机器人和现有变位器的协同工作方式，找出了解决问题的关键。在工作室的大力支持下，在工友们的全力配合下，自制出了快捷实用的定位工具，实现焊接机器人与变位器配合焊接异形焊缝，扩大了焊接机器人的工作范围和工作能力。不仅大大降低了员工劳动强度，还提高了焊接效率和焊接质量。
崔勇兴奋地说：“我们这一改善成果，为实现焊接机器人与现有变位器的联合作业，完成联管的多段多位置焊接提供了具体可行的实践依据。今后，随着机器人焊接覆盖率的逐步提高，也必然促进更多的产品零部件通过技术创新和升级实现更高程度的标准化生产，进一步提高产品整体质量。”
